Große Träume einfach machen

Dominik's Story

Wie kommt man durch Leidenschaft für Problemlösung aus dem tiefsten Schwarzwald in die schwäbische Autohauptstadt?

Mein Name ist Dominik, ich bin in einem kleinen Dorf im Kinzigtal im Schwarzwald aufgewachsen und habe 2013 Six Sigma-Lean Consulting in Stuttgart gegründet.

Von klein auf hatte ich einen unternehmerischen Geist und eine gewisse Vorliebe für Kompliziertes:

Beispielsweise begann ich als Schüler, knifflige Arbeiten für eine lokale Computerfirma zu erledigen, wo ich Computersysteme für lokale Firmen und Privatleute zusammenbaute und nicht selten verzwickte Reparaturen durchführte. Ich habe immer gern Probleme gelöst und war wirklich gut darin: Nach einer Weile wurde mir klar, dass ich so ein Geschäft allein betreiben konnte – also gründete ich als Schüler mein erstes eigenes Unternehmen.

Während meines Studiums des Wirtschaftsingenieurwesens an der Uni Karlsruhe verbrachte ich u.a. ein Auslandsjahr in Lyon, genoss die Vorzüge von Südfrankreich und hatte eine gute Verbindung zu den Franzosen und deren Kultur. Vielleicht ist dies einer der Gründe, warum Xavier und ich auf der persönlichen Ebene so gut zusammenpassen.

Der Traum vieler Süddeutschen, bei Daimler oder Porsche zu arbeiten...

…hat eine gute Freundin damals veranlasst, mich im Grundstudium auf eine spannende Praktikumsstelle bei der damaligen Daimler-Benz AG hinzuweisen. Dort wurde ich zum ersten Mal mit Lean Management konfrontiert. Damals nannte es dort niemand „Lean“ sondern „KAIZEN“ – was japanisch ist und mit „die Handlung, Schlechtes besser zu machen“ übersetzt werden kann.

Durch einen Zufall bekam ich mit, dass der Abteilungsleiter des Bereichs mehrere professionelle Videostudios beauftragt hatte, eine Sicherheitskopie eines sündhaft teuren KAIZEN-Schulungsfilms zu erstellen, der mit einem entsprechenden Schutzmechanismus versehen war. Keines der hochspezialisierten Unternehmen war in der Lage, eine fehlerfreie Kopie des Videos anzufertigen. Dank der Erfahrungen durch meine Computerfirma löste ich das Problem zwei Tage später, indem ich den Film mit Hilfe einer neuartigen Grafikkarte digitalisierte und anschließend wieder auf einen analogen Datenträger zurückschrieb – eine Technik, die damals noch in keinem Videostudio vorzufinden war.

Die Kopie war besser als das Original – und der Abteilungsleiter bot mir wenige Monate später an, als Selbständiger studienbegleitend weiter für die „KAIZEN-Abteilung“ zu arbeiten. Ich war stolz darauf, der erste Student im Mercedes-Werk zu sein, dem ein Beratungsvertrag als freier Mitarbeiter angeboten wurde.

Kompliziertes einfach machen: Weniger ist mehr…

In diesem Job durfte ich erleben, wie man mit ganz einfachen Prinzipien unglaublich große Produktivitätssprünge erreichen kann. Wie man in einer einzigen Woche eine 50-prozentige Verbesserung erzielt. Wie eine Woche alles verändern kann. Ich meine nicht in einer Woche ein Verbesserungspotenzial aufzeigen. Nein, innerhalb einer Woche wurde alles umgesetzt.

Zu meinem Erstaunen wurden viele Verbesserungen nicht durch das Hinzufügen von Lösungen erreicht, sondern indem man etwas Vorhandenes aus dem Prozess entfernt und die Abläufe dadurch deutlich vereinfacht. Diese Erkenntnis hat mich stark geprägt und mich hochgradig motiviert, diesen Ansatz später weiterzuverfolgen.

Six Sigma-Kulturwandel bei streng hierarchischem Großkonzern?

Beim gleichen Unternehmen startete ich auch später ins Berufsleben. Mein erster Job: Inhouse-Berater in der Mercedes-Qualitätszentrale PKW in Stuttgart. Wenige Jahre später kamen die Fusions-Krise mit Chrysler und eklatante Qualitätsprobleme in allen Produktionswerken. Ich durfte eine Black Belt-Qualifizierung absolvieren und erstellte ein Konzeptpapier zur Einführung von Six Sigma auf Konzernebene.
DaimlerChrysler wurde damals von Bereichsfürsten regiert und war Lichtjahre davon entfernt, einen solchen Ansatz in der Fläche zu praktizieren. Ich konnte nicht ahnen, dass ich, obwohl noch völlig grün hinter den Ohren, mit meinem Papier den Grundstein für den späteren weltweiten Rollout von Six Sigma beim Mercedes gelegt hatte.

Doch das brauchte Zeit. Im Rahmen eines konzernweiten Restrukturierungsprogramms wurde unsere Inhouse-Beratung aufgelöst und in eine zentrale Qualitätsabteilung überführt, deren Ziel es war, Six Sigma und weitere Problemlösungsmethoden in der PKW-Sparte zu etablieren, zunächst in Deutschland, dann weltweit.
Zusammen mit meinem damaligen Abteilungsleiter durfte ich nach Detroit fliegen, um über das „Black Belt Programm“ zu berichten, das bei Chrysler bereits eingeführt war. Heute sind tausende Mitarbeiter in Six Sigma ausgebildet. Obwohl ich mit dem eingeschlagenen Weg des Öfteren nicht einverstanden war, war ich stolz, dass das erste Konzeptpapier dafür aus meiner Feder stammte.

An dem Tag als Dr. Zetsche und alle Vorstände sich dafür entschieden, durfte ich mit im Raum sein. Ich war aber nicht wichtig genug, selbst vortragen zu dürfen.

Das sollte der Weg sein, dem ich für den Rest meines Lebens folgen werde...

Das Black Belt Programm bei Mercedes zielte auf die Qualitätsverbesserung der Produkte und Prozesse ab und ich durfte Six Sigma bei Mercedes gemeinsam mit einem externen Berater mehrere Jahre lang in die Umsetzung bringen. Sein direkter Vorgesetzter war Michael Harry, der „Father of Six Sigma“, dem laut Wikipedia die Entwicklung des Six Sigma-Konzepts zugeschrieben wird.

Nach einigen hochspannenden Jahren wollte ich mehr über Lean lernen. Viele meiner Abteilungskollegen hielten nicht viel davon, weil sie es einfach nicht kannten. Weil sie, geblendet durch die tägliche Arbeit mit hochanalytischen Spezialwerkzeugen, die Vorzüge einfachster Methoden & Prinzipien völlig unterschätzten.
In meiner früheren Tätigkeit im Bereich KAIZEN hatte ich die Schlagkraft und atemberaubende Umsetzungsgeschwindigkeit von Lean erlebt. Mir war von Anfang an klar, dass die Kombination der Ansätze zum größten Erfolg führen musste.

Wenn Du Menschen triffst, die Deine Leidenschaft teilen, passieren großartige Dinge…

Mit dieser Motivation bin ich in den Bereich Mercedes Benz-Produktionssystem (MPS) gewechselt und durfte nach Abschluss einer einjährigen Lean-Ausbildung Mitarbeiter und Führungskräfte in Lean trainieren und Projekte als Expertentrainer und Inhouse Lean Consultant begleiten. In dieser Zeit wurde die Basis für meine spätere Partnerschaft mit Xavier und Andreas gelegt.
Andreas hatte ich zuerst kennengelernt. Mein erstes Lean-Projekt war in Berlin und Andreas war dort tätig. Von Anfang an hatte ich großen Respekt, er war weiter als ich und ein sehr geschätzter Kollege. Als er sich wenige Jahre später selbstständig machte, bewunderte ich seinen Mut, Mercedes zu verlassen, um Lean Management in Krankenhäusern in die Umsetzung zu bringen. Seine damalige Entscheidung und seine Erfolge ermutigten mich 3 Jahre später, das gleiche zu tun und ebenfalls meine eigene Beratungsfirma zu gründen. 4 Jahre später ist dann Xavier als Partner hinzugekommen.

Xavier war wie ich als Inhouse-Consultant und -Trainer tätig. Was ich in der PKW-Sparte tat, machte er bei den LKWs. Wir haben von Anfang an sehr gut zusammengepasst: Wir hatten die gleiche Passion für Lean und Six Sigma und haben uns von Anfang an verbündet, um die Kombination aus beidem „beim Daimler“ zu etablieren. Eigentlich war unsere Idee, unsere Erfahrungen in einem Buch niederzuschreiben. Wir wollten den Ansatz dadurch in die Welt tragen. Das Buch haben wir nie geschrieben, stattdessen arbeiten wir heute zusammen in unserer eigenen Firma. Mit der gleichen Mission. Ob das Buch noch kommt? Mal abwarten.

Change Management, um das wichtigste Element in jedem Prozess zu bewegen

Als Daimler Lean-Trainer wurden wir von einer erfahrenen Psychologin zum systemischen Berater ausgebildet. Das war der Wendepunkt: Jetzt waren wir nicht nur Lean- und Six Sigma-Enthusiasten, sondern wussten auch, wie man Skeptiker überzeugt und Menschen bewegt. Change Management war die fehlende Komponente. Man lehrte uns, wie man Menschen – das wichtigste Element in jedem Prozess – emotional mitnimmt, überzeugt und Widerstände als Chance zum Vorteil nutzt.
Widerstände waren „DAS“ Problem, das wir alle bis dahin nicht lösen konnten! Man gab uns Techniken an die Hand, wie man Menschen dazu bringt, von sich aus selbst zu erkennen, dass die Veränderung Vorteile bringt. Wie man positives Denken aktiviert. Wie man Veränderungsdynamik erzeugt. Das war das fehlende Teil in unserem Puzzle!

Kann man als One-Man-Show eine Ausschreibung gegen 10 große etablierte Unternehmen gewinnen?

Bewaffnet mit all diesem Wissen war die Zeit reif für Six Sigma Lean Consulting. Alles ging los als ‚One-Man-Show‘ auf der Suche nach dem ersten großen Kunden. Das war Festo. Daran war nicht zu denken. Festo hatte Lean und Six Sigma schon in der Produktion mit Erfolg praktiziert – und die Idee war es, „Lean Sigma“ nun auch im administrativen Bereich umzusetzen. Dazu gab es eine Ausschreibung, zu der 10 Bewerber eingeladen waren. Unter ihnen waren alle großen etablierten Lean Six Sigma Trainings- und Beratungsunternehmen im deutschsprachigen Raum. Und ich als One-Man-Show und völlig unbekannter Außenseiter.
Am Ende habe ich die Ausschreibung gewonnen und den Auftrag gemeinsam mit der Festo Training & Consulting erfolgreich durchgeführt. Bis heute weiß ich nicht genau, wie ich das geschafft habe. Eine Mitarbeiterin sagte mir später, dass die anderen Bewerber in erster Linie ihre Trainings vorgestellt hatten, da es ja eine Trainingsausschreibung war. Ich bin bis heute davon überzeugt, dass Trainings nur eine Komponente unter vielen sind. In meinem Konzept zeigte ich stattdessen auf, wie man die richtigen Projekte auswählt, sie zuschneidet und die Komplexität reduziert, um sie erfolgreich zu bearbeiten. Und wie man Trainings so durchführt, dass nicht die Ausbildung der Teilnehmer, sondern der Erfolg der Projekte im Mittelpunkt steht. Das hat den Unterschied gemacht – und Festo ist bis heute einer unserer treuesten Kunden.
Auf was bin ich stolz?
Ich bin stolz, dass alle unsere Kunden, die uns jemals beauftragt haben, immer noch unsere Kunden sind. Noch nie haben wir einen Kunden verloren. 100% Retention rate. Das macht uns allen sehr stolz.
Wir haben ein sehr partnerschaftliches Verhältnis mit allen unseren Kunden. Sie wissen, dass wir hochmotiviert sind, Lean Six Sigma in ihren Unternehmen zum Erfolg zu bringen – und alles dafür tun. Das treibt uns an.

Heute coacht jeder von uns eine dreistellige Zahl an Projekten pro Jahr – wenn nicht grade eine Pandemie oder ein potenzieller Weltkrieg dazwischenkommt. Zu Daimler-Zeiten war es gerade mal eines pro Quartal. Wir haben gelernt, mit wenig Ressourceneinsatz viel zu erreichen.

Problemlösung mit 15 Mio. € Einsparung

Ein Lackhersteller hatte 2 Institute engagiert – und jahrelang erfolglos versucht, ein hochkomplexes Problem in der Produktion zu lösen. Mit Hilfe von Lean Six Sigma konnten wir es nach einigen Monaten lösen – aber vor allem mit Change Management. Es war ein echter Kraftakt: Das größte Problem war nicht die Komplexität des Problems, sondern dass die Mitarbeiter anfangs selbst nicht daran glaubten, es überhaupt noch lösen zu können. Diese „Nuss“ zu knacken war schwieriger als das eigentliche technische Problem. Am Ende hatten wir über 15 Millionen Euro Ersparung. Dieser Kunde hat sich mittlerweile dazu entschieden, Lean Six Sigma in die Fläche zu bringen. Eine bessere Startbasis für den Lean Six Sigma-Rollout kann man nicht haben. Und darauf bin ich sehr stolz.

Natürlich arbeite ich nicht nur…

Ich bin verheiratet, habe eine wunderbare Frau, Anja, die übrigens unser komplettes Backoffice stemmt und uns tagtäglich den Rücken freihält, wenn wir beim Kunden sind, obwohl sie das beruflich nie gelernt hat. Und zwei wundervolle Kinder, Jannis und Lea. Wir alle haben eine Leidenschaft für Südafrika und suchen nach jeder Möglichkeit, dort Zeit zu verbringen. Das ist unser Zufluchtsort, wenn uns die Arbeit über den Kopf wächst … und unsere Inspiration und Lebensfreude.

Wir spielen Tennis und Tischtennis, wir fahren Ski, wir spielen Schach …und haben immer viel Spaß dabei, alles zusammen zu tun. Jannis ist 10 Jahre und entwirft mittlerweile Lego-Modelle, die manchmal besser sind als die von Lego.
Unsere 8-jährige Lea ist durch und durch verrückt nach Tieren und träumt gefühlt seit ihrer Geburt von ihrem ersten Hund oder Haustier. Ersteres wird ein Traum bleiben – wir sehen absolut keinen Platz für einen Hund in unserer Stadtwohnung. Aber manchmal wird aus Träumen Realität: Seit kurzem sind wir stolze Besitzer von 2 Korat-Kätzchen, die uns dank ihrer thailändischen Dynamik & Kletterkünste im Alltag fast täglich vor neue Herausforderungen stellen – und die wir bislang stets erfolgreich lösen konnten!

A propos AlltagXaviers und meine Mission ist es, Menschen mit Lösungen zusammenzubringen, indem wir Kompliziertes einfach machen – im Alltag wie im Beruf!

Wir wollen der Gemeinschaft etwas zurückgeben und Unternehmen wie Privatpersonen die Vorteile der Problemlösung mit Lean Management und Six Sigma-Prinzipien & -Werkzeugen verdeutlichen.

NIMM TEIL AN UNSEREN AKTUELLEN PRAXISTRAININGS
DIE ANMELDUNG ERFOLGT AUF BASIS FIRST COME, FIRST SERVED:

SCHNELLE TECHNISCHE PROBLEMLÖSUNG

mit hands-on-Werkzeugen und einfacher Statistik zur Analyse von Teilen
Online-Praxisseminar

  • Modul Spezialist (2 Tage): Termin auf Anfrage
  • Modul Master (4 Tage): Termin auf Anfrage
  • Blog-Artikel, um mehr zu erfahren
  • Trainingsinfos & Anmeldung für Spezialist und Master

PRAXISAUSBILDUNG ZUM LEAN-EXPERTEN

das Unternehmen nach dem Vorbild des Toyota Produktionssystems umbauen
Modulare Vor-Ort-Praxisausbildung

  • Vor Ort-Einführungsseminar im Quartal 2022
    (2 Tage mit vor-Ort-Besuch der Produktion)
  • Blog-Artikel, um mehr zur Didaktik zu erfahren
  • Trainingsinfos & Anmeldung für das Einführungsseminar

LEAN SIX SIGMA GREEN BELT PRAXISAUSBILDUNG

Unternehmensprozesse im datenbasierten Umfeld mit den besten Methoden aus Lean, Six Sigma & Change optimieren
Hybrid-Praxisausbildung (vor Ort & Online)

  • Modul 1 (5 Tage): 18. – 22.7.
  • Modul 2 (5 Tage): 12. – 16.9.
  • Blog-Artikel um um mehr zur Didaktik zu erfahren
  • Trainingsinfos & Anmeldung zum Green Belt